七水硫酸鎂干燥機-內除塵流化床干燥機
概述
硫酸鎂有無水物、一水物、二水物、四水物、五水物、六水物、七水物和十二水物。但是二水、四水、五水、六水都不穩定。工業品只有七水、一水和無水物三種。七水物為無色四角柱狀結晶，屬斜方晶系。在干燥的空氣中極易風化，易溶于水。在67.5℃時溶于自身的結晶水中。受熱分解，70至80℃左右時失去四分子結晶水；300℃以上則失去所有結晶水成為無水物。
七水硫酸鎂是針對有需要的廠家研發設計的。本干燥成套裝置由我公司自行研發設計生產，是將動態流化技術與干燥技術有機地結合到一體，專門用于進行七水硫酸鎂干燥。
工藝流程示意
成套設備組成簡介
成套裝置由熱源裝置（熱風爐/天燃氣爐/生物質燃燒爐）、定量加料系統、七水鎂內除塵流化床干燥機、系統風機、包裝系統及電氣控制系統組成。
物料流程簡介
離心后的七水硫酸鎂輸送進入到硫酸鎂暫存倉，然后通過定量加料輸送機定量進入到七水鎂干燥機（內除塵流化床干燥機），與系統鼓風機輸送來的熱風在流化床干燥機內進行換熱脫除表面水分后自干燥機出料口排出，并根據需要通過斗式提升機提升至篩分機。經過篩分后不同顆粒度的物料分別進入到成品料倉進行包裝。
氣體流程簡介
本系統的干燥介質為加熱后的熱空氣，俗稱熱風。可以通過多種形式將空氣進行加熱。熱風溫度根據物料的干燥需要進行溫度調節。熱風進入到七水硫酸鎂內除塵流化床干燥機底部風室，經過布風板后與流化段流化的物料進行換熱完成干燥過程，其后夾帶物料至上部的袋式除塵器被過濾分離成為潔凈的廢氣由系統引風機引出，一部分回熱源裝置進行熱量回用，另一部分排空。
裝置優勢特點
- 采用內除塵流化床干燥機，操作點少，操作環境友好。本裝置與回轉圓筒干燥相比，避免了結疤粘壁現象。與振動流化床相比，減少振動，減少故障。
- 采用動態干燥方式，干燥效率高，干燥強度大，熱利用率高。
- 整套設備運行可靠，濕物料在進入流化床干燥機采用不同流化速度，保證干燥連續性且無粘結現象。
- 系統工藝在設計過程中采用合適的風速，在保證物料被充分干燥的前提下，避免干產品被夾帶帶走現象，系統尾氣滿足排放要求。
- 干燥時間和干燥品質可調，可生產三水硫酸鎂，一水硫酸鎂,。
- 系統不堵塞，運行穩定。考慮到七水硫酸鎂的特點以及排放要求，七水硫酸鎂干燥機采用袋式除塵器進行除塵，確保排放達標
- 產品達標，經過干燥后的七水硫酸鎂符合標準要求
- 專業設計的燃燒混風方式的熱風爐，可以采用排風循環利用，節能60%以上。
- 自動化運行，采用集中電氣控制，可實現PLC/DCS自動控制。
- 故障率低，成套裝置主機故障率低，運行穩定可靠。
主機簡介
內除塵流化床干燥冷卻一體機作為本系統主機，具有以下特點：
- 主要由風室、布風板、流化段、擴大段、除塵器段、人孔門、視鏡、出料機構等組成。
- 風室起到宏觀調節風量的作用，通過閥門調節，方便對各個風室總風量進行匹配。
- 布風板采用專業設計的結構，能夠起到將大顆粒物料推送至出料端，加速大顆粒物料排出流化段，防止大顆粒物料沉積過多，影響流化狀態。
- 合適的流化段，確保物料流化狀態。流化速度對于物料干燥過程的進行有著很重要的作用，因而合適的流化段尺寸，是干燥過程能夠順利進行的重要因素。選擇采用合適的流化速度，確保單位面積上的換熱效率，防止局部水分過大，導致死床。
- 擴大段的選擇也很重要，能夠避免氣體夾帶過多的粉塵進入內置袋式除塵器，從而影響除塵過程的順利進行。
- 袋式除塵器能夠影響粉塵物料和廢氣的分離過程，采用內置除塵器，需要考慮除塵過程的順利進行。因而合適的濾袋及除塵方式很重要。考慮到物料的特點防止吸潮堵塞，滿足廢氣過濾要求。我公司經過實踐經驗選用的濾袋，解決了易吸潮物料的除塵過濾問題。
- 出料機構是確保流化的重要裝置。流化段物料過多會壓死流化床，導致風量變小，流化速度變小；流化段物料過少則會導致流化床正壓，影響干燥過程。
- 干燥段與冷卻段在流化段無分隔，可保證干燥和冷卻過程無縫連接，減少了設備。實現了一體化進行。
- 工作過程：物料進入到干燥機的流化段后與存留在干燥機流化段上的物料充分混合后被熱風進行干燥脫水，在氣流的的夾帶作用下，氣流夾帶極細小的物料粉塵向上通過內置的袋式除塵器濾袋被過濾分離，所有物料自流化床干燥機出料口排出。
適用物料
硫酸鎂、硫酸鋅、硫酸鈉（元明粉）、硬脂酸鎂、碳酸鈣、氫氧化鈣、鈦白粉面包屑、抗氧劑等干燥后分散的物料。
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