概述

    硫酸鈷是一種無機化合物，化學式為CoSO₄，為玫瑰紅色結晶性粉末，常常以多種水合物的形式存在，通常形成CoSO₄·6H₂O和CoSO₄·7H₂O兩種水合物。在420℃失去7個結晶水，脫水后呈紅色粉末，溶于水和甲醇， 微溶于乙醇。

    傳統的硫酸鈷干燥工藝具有操作點多、操作環境差、占地面積大、散熱量大熱效率低、容易堵塞粘結等缺點。我公司設計的循環流化床內加熱內除塵干燥成套裝置將流態化干燥、內加熱及內除塵有機結合到一起，解決了上述缺點，并在流化床內對干燥后的物料進行冷卻。通過流化床內置換熱器提供干燥所需的大部分熱量，除塵后干燥介質部分循環利用，不僅提高了熱能的利用率，而且減少了蒸汽的消耗量，大大節約了生產成本。此外，內加熱內除塵流化床干燥機將流化床流態化干燥技術、內加熱技術、袋式除塵及成品冷卻有機結合到一起，節約占地成本。

工藝流程圖

裝置組成簡介

    成套裝置由熱源系統、定量加料系統、內除塵內加熱流化床干燥冷卻一體機、系統風機、出料輸送系統、包裝系統及電氣控制系統組成。

物料流程簡介

    濕原料進入原料暫存倉，然后通過定量加料機進入到內除塵流化床干燥冷卻一體機，在流化段內與物料混合分散，并與通過布風板上來的干燥介質進行換熱完成干燥過程。隨后進入到冷卻段與冷卻空氣完成冷卻過程。部分物料被完成干燥、冷卻過程的廢氣夾帶進入上部的濾袋完成過濾分離后回落至流化段，在流化段出料口排放出來進入出料輸送系統。

氣體流程簡介

   空氣經過熱源裝置加熱后成為本系統的干燥介質，俗稱熱風，熱風溫度根據物料的干燥需要進行溫度調節。熱風進入到內除塵流化床干燥冷卻一體機內底部風室，經過布風板后與流化段流化的物料進行換熱完成干燥過程，其后夾帶物料至上部的袋式除塵器被過濾分離成為潔凈的廢氣由引風機引出，一部分氣體可以返回至熱風爐進行熱量回用。冷卻風進入到內除塵流化床干燥冷卻一體機內底部風室，經過布風板后與流化段流化的物料進行換熱完成冷卻過程，其后夾帶物料至上部的袋式除塵器被過濾分離成為潔凈的廢氣由引風機引出。引風機排出的熱風建議熱風回用，以便節能。

裝置優勢特點

• 本裝置適用于產量較大的物料的干燥，熱源可為蒸汽、導熱油。
• 采取內加熱裝置，節能明顯，由于減少了氣體排放，從而減少了熱量排放，比常規氣流干燥工藝節能40%以上。
• 系統中采用合理的熱量回收工藝對能夠利用的熱量進行回收，節能30%以上。
• 采用內置除塵方式，節省占地及操作點，操作環境好；也可根據客戶要求將除塵外置。
• 采用流態化技術確保設備不會出現結壁、結疤及成團等現象，確保運行穩定。
• 干燥過程中換熱均勻，物料升溫均勻，產品品質高，無異味，滿足客戶要求。
• 內除塵干燥機主機為免維修設備，沒有運轉性設備，特別是沒有高強度的振動器件。
• 干燥及收塵一機內完成，設備占地小，投資低。
• 系統操作點少，采用集中電氣控制，可實現PLC/DCS自動控制，自動化程度高。

主機簡介

采用內加熱內除塵流化床干燥冷卻一體機作為本系統主機，具有以下特點：

• 主要由風室、布風板、流化段、擴大段、冷卻段、流化段換熱器、人孔門、視鏡、出料機構等組成。
• 風室起到宏觀調節風量的作用，通過閥門調節，方便對各個風室總風量進行匹配。
• 布風板采用專業設計的結構，能夠起到將大顆粒物料推送至出料端，加速大顆粒物料排出流化段，防止大顆粒物料沉積過多，影響流化狀態。
• 合適的流化段，確保物料流化狀態。流化速度對于物料干燥過程的進行有著很重要的作用，因而合適的流化段尺寸，是干燥過程能夠順利進行的重要因素。選擇采用合適的流化速度，確保單位面積上的換熱效率，防止局部水分過大，導致死床。
• 擴大段的選擇也很重要，能夠避免氣體夾帶過多的粉塵進入內置袋式除塵器，從而影響除塵過程的順利進行。
• 袋式除塵器能夠影響粉塵物料和廢氣的分離過程，采用內置除塵器，需要考慮除塵過程的順利進行。因而合適的濾袋及除塵方式很重要。考慮到物料的特點防止吸潮堵塞，滿足廢氣過濾要求。我公司經過實踐經驗選用的濾袋，解決了易吸潮物料的除塵過濾問題。
• 干燥段內置換熱器，利用換熱器與物料直接換熱，減少了熱空氣，從而減少了排氣熱損失
• 冷卻段內置冷卻換熱器，利用冷卻水或者冷卻液與物料進行換熱，減少了空氣溫度對冷卻量的影響，減少了冷卻空氣的需要量，可以滿足冷卻要求。
• 出料機構是確保流化的重要裝置。流化段物料過多會壓死流化床，導致風量變小，流化速度變小；流化段物料過少則會導致流化床正壓，影響干燥過程。
• 干燥段與冷卻段在流化段無分隔，可保證干燥和冷卻過程無縫連接，減少了設備。實現了一體化進行。

• 成套裝置主機故障率低，運行穩定可靠。

適用物料

硫酸鈷、硫酸鎂、硫酸鈉（元明粉）、芒硝、 硫酸鋅、硫酸銅、硫酸鈣、硫酸亞鐵、氯化鋇

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內加熱流化床干燥機

成套裝置選用指南